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CD-R

Natürlich abdrehfaktormäßig selbstgedreht! Inspired by:

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"Chipslette"

So, dass wurde auch langsam mal Zeit! Bei einem selbstgebauten Flieger darf auch der selbstgebaute Motor nicht fehlen. Und damit Ihr wisst wie das gehen soll habe ich hier mal eine Drehanleitung aufgestellt; so etwas fehlt nämlich großteils bei vielen sonstigen Anleitungen. Vielen Dank noch an die Akaflieg Braunschweig und das Strömungsmechanikinstitut, wo ich die Teile drehen durfte.

Akaflieg

Strömungsmechanik- Institut

Motor- Teile

Drehen des Rückschlussrings

Toolz zur Motorberechnung

Plan 22,7mm

Plan 25mm

Der Rückschlussring dient dazu, um die Magnetfeldlinien zu leiten und so eine Rückschluss zwischen den Magneten zu ermöglichen, was deren Kraft erhöht. 2 Dinge sind hierbei zu beachten: Die Dicke und das Material. Die Dicke ist dann ausreichend, wenn von außen keine Magnetkraft mehr festzustellen ist, also keine Büroklammern o. Ä. mehr am Rückschlssring festkleben. Als Material nimmt man Stahl mit einem möglichst hohen Eisenanteil, also wenig Legierungselementen. Chrom- oder Edelstahl verschlechtert die Wirkung, weil die Legierungselemente nicht ferromagnetisch sind. Wasserrohr oder normaler St12 oder St37 sind optimal geeignet.

Falls man kein Rohr aus dem entsprechenden Material bekommen kann, muss man Vollmaterial aufbohren. Das ist mühsam und dauert lange :-( Also seht zu dass Ihr Rohre bekommt.

Das Innendrehen ist der nervigste Teil der Herstellung. Besonders zum Schluss muß man in sehr kleinen Schritten vorgehen, weil der lange Innendrehmeißel sich sonst gerne durchbiegt.

Beim Abstechen ist darauf zu achten, dass die Drehzahl reduziert wird. Die vordere ringförmige Planfläche kann vor dem Abstechen mittels Feile und Dreikantschaber entgratet werden. Der beim Abstechen entstandene Grat wird mit einer (Rund-) Feile beseitigt.

Fertig ist der Rückschlussring! Falls er nicht sofort verarbeitet wird, sollte man ihn zur Rostvermeidung leicht einölen.

Drehen der Aluglocke

Alu bei eBay

Hierbei ist eigendlich jede Art von Alu geeignet, solange es sich nicht um Guss handelt. Falls man kein Rundmaterial günstig aus der Restekiste in der Firma abgreifen kann, muss man es von den Leuten kaufen, die das tun und dann bei eBay anbieten. Da ich beim Drehen der Glocke meine DigiCam vergessen habe, müsst ihr Euch die Grafiken angucken, um zu verstehen, was ich meine. Diese sind nicht immer maßstabsgeteu.

Als erstes muss man das Rundmaterial planen und auf den selben Durchmesser des Rückschlussrings längsrunddrehen.

Danach dreht man vorne den Absatz, an dem die Glocke nachher eingespannt wird. Diesen kann man, falls man ihn zu groß findet, nach der Fertigstellung der Glocke wieder kleiner drehen. Für die Fase dreht man entweder den Drehmeißel oder den Obersupport der Drehbank. Beim Abstechen lässt man 2-3mm Material zur Sicherheit stehen, damit die Glocke nicht zu kurz wird.

Danach wird die Glocke umgespannt. Alle folgenden Arbeitschritte geschehen in dieser Aufspannung. Die Rückseite wird zuerst auf das vorgegebene Maß abgeplant. Danach wird mit einem Drehmeißel mit minimalem Schneidenradius (HSS) der Absatz für den Rückschlussring gedreht. Wer eine Presspassung zustande bringt, ist gut dran. Alle anderen sollten wenigstens allzu großes Spiel vermeiden.

Für den nächsten Arbeitschritt brauchen wir einen selbstgefertigten Drehmeißel. Diesen kann man entweder aus HSS oder auch aus normalem Federstahldraht herstellen. Hierzu wird der Draht mit etwa 8mm Durchmesser auf die Hälfte der Dicke abgeschliffen. Nun verden vorne 2 Fasen mit 2x45° angeschliffen. Hierbei ist auf den Freiwinkel zu achten wie er auf den linken Bild zu sehen ist.

Nun wird die Innenkontur der Glocke gedreht. Durch die Fasen am Drehmeißel entstehen die Fasen der Glocke ganz von selbst. Der wirre Pfeil hat seine Berechtigung, der er stellt genau die Bewegung dar, welche im optimalen Fall gemacht wird. Der Kegel in der Mitte liegt genau 2mm hinter der im vorigen Schritt gedrehten Planfläche. Auf diese wird der Drehmeißel angenullt, während der Schlitten auf Anschlag steht. Nun wird der Drehmeissel mit dem Obersupport 2mm nach vorne gefahren. Man dringt in das Material ein und fährt den Meißel Richtung Mitte, so dass die Planfläche des Kegels geschaffen wird. Man fährt nun mit den Schlitten zurück und dreht den Meißel mit dem Obersupport 4mm nach vorne. Nach dem vollständigen Eintauchen fährt man den Meißel zuerst nach außen, bis der passende Innendurchmesser erreicht ist. Nun wird er nach innen gefahren, bis der gewünschte Durchmesser des Kegels erreicht ist.

Beim Bohren wird zuerst mit einem Zentrierbohrer gearbeitet. Danach wird mit 2,8mm vorgebohrt. Nun wird die Bohrung mit einer 3H7 Reibahle passend aufgerieben. Falls man keine Reibahle hat, nimmt man eine normalen 3mm- Bohrer. Trotzdem sollte genauso vorgebohrt werden wie beim Reiben.

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