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Weiterbearbeitung der Glocke

Nachdem die Glocke fertiggedreht wurde, müssen die Kühlungsbohrungen angebracht werden. Hierzu nimmt man den Außenradius der Glocke in den Meßschieber und reißt außen an der Glocke 6 Markierungen an, anhand derer die Glocke beim Bohren ausgerichtet werden kann. Das funktioniert so, weil bei einem Sechseck die Seitenlänge dem Abstand der Eckpunkte zum Mittelpunkt entspricht.

In ein hartes, ebenes Brett wird eine 2,5mm- Bohrung zur Aufnahme der Schraube gebohrt, welche mittig durch die Glocke gesteckt wird und diese auf dem Brett fixiert. Das Brett wird in einen Schraubstock gespannt und so unter der Bohrmaschine fixiert, dass der Lochkreis den passenden Durchmesser erhält. Nun wird auf das Brett eine Markierung gemalt, welche einer der Markierungen auf der Glocke entspricht. Vorgebohrt wird mit einem Bohrer, dessen Durchmesser der Breite der Querschneide des Folgebohrers entspricht. Nun wird die Glocke bis zur nächsten Markierung weitergedreht, und die nächste Bohrung kann angebracht werden. Sind alle Vorbohrungen fertig, wird de Folgebohrer eingespannt. Für sehr saubere Bohrungen empfielt sich der "Lappentrick": Hierbei werden auf die Stelle, an der gebohrt werden soll, 3-4 Stücke Lappen mit 5x5cm Kantenlänge gelegt. Diese zieht der Bohrer beim Bohren mit ins Loch. Auf diese Weise können Vibrationen, welche beim Bohren dünnwandiger Materialien öfters auftreten, verhindert werden. Selbst in 1mm- Blech können so kreisrunde und passgenaue Löcher gebohrt werden.

Wenn die Bohrungen fertig sind, kann im vorderen Absatz noch eine M3- Gewindebohrung angebracht werden. So kann die Glocke auf einer Welle fixiert werden und wenn man M3x10 Senkschrauben nimmt, hat man direkt einen Propsaver für GWS- Propeller.

Verkleben von Glocke und Rückschlussring

Nun werden Glocke und Rückschlussring verklebt. Zuvor werden sie mit Spiritus oder Aceton entfettet. Der Rückschlussring wird, auch für die Magnete, von innen leicht angeschliffen. Presspassungen werden vor dem Verpressen mit Loctite behandelt. Lässt sich der Ring leicht auf die Glocke schieben, so kann man von innen einfach niedrigviskosen Sekundenkleber auf den Ringspalt geben. Dieser wird durch den Kappilareffekt in diesen hineingezogen und sorgt für eine einwandfreie Verbindung.

Einkleben der Magnete

Hierzu werden die Magneten aufeinandergelegt und an der Oberseite mit Filzstift markiert. Die Magnete werden immer abwechselnd auf der markierten oder unmarkierten Seite abgeschliffen und danach mit der angeschliffenen Seite in den Rückschlussring gelegt. So zeigen immer abwechselnd Nord- und Südpol nach innen. Ausgerichtet werden die Magnete, in dem man einen Kohlestab dazwischen steckt und so für den gleichen Abstand sorgt. Der Kohlestab wird so lange dünner geschliffen, bis sich die Magnete beim Dazwischenstecken nicht mehr bewegen. Am Ende sollte sich der Stab leicht, aber ohne Spiel in jeden Freiraum stecken lassen. Zwischendurch wird der Rückschlussring immer mal wieder auf eine glatte Unterlage geklopft, um die Magnete bündig mit der Rückseite auszurichten. Die mit dieser Methode erreichbare Positionstoleranz ist absolut ausreichend. Zum Verkleben wird wieder niedrigviskoser Sekundenkleber verwendet. Dabei muss man darauf achten, genug zu verwenden, so dass sich die Spalten zwischen Magneten und Rückschlussring füllen. Aufgrund der Tatsache, dass sich bis jetzt bei keinem meiner Motoren jemals ein Magnet gelöst hat, halte ich nicht viel davon, großartige Speciel- Effects mit UHU- Endfest und Microballons zu performen. Das Ergebnis sollte ungefähr so aussehen:

Zum Schluss kann man den Rückschlussring noch lackieren, um Rostansatz zu vermeiden.

Wickeln des Stators

Motorteile USA

Der Stator stammt aus einer Sammelbestellung, welche aus den USA geordert wurde. Er hat einen Durchmesser von 22,7mm und ist 4mm dick. Die Blechstärke von nur 0,2mm lässt geringe Wirbelstromverluste vermuten. Die Kunstoffisolierung schützt zuverlässig vor Statorschlüssen. Man unterscheidet zwischen 2 Wicklungsarten:

Sternschaltung

Dreieckschaltung

Wieviele Windungen mit welchem Drahtdurchmesser gewickelt werden, muss jeder für sich selbst entscheiden. Im Forum gibt es reichlich Vorschläge dazu. Eine genaue Wickelanleitung hat Holger erstellt. Mein im "AGGGRO" eingebauter Motor ist mit 15 Windungen 0.5mm im Stern verschaltet. Dabei zieht er an einem gekürzten 8x4" GWS- Propeller 6,5A. Damit geht der Flieger gut senkrecht. Diese Wickelung müsste auch für einen Shocky sinnvoll sein. Der Vorteil ist, dass man hierbei nur 2 Lagen wickeln muss, was zu sehr sauberen Ergebnissen führt:

Anleitung

Forum

Im rechten Bild kann man links den Sternschaltpunkt erkennen. Als Anschlusskabel wird normales Servokabel verwendet. Ans Ende lötet man ein Stück Steckerleiste aus dem Elektronikladen. In Verbindung mit einem Servostecker am Reglerausgang ergibt das eine leichte und preiswerte Steckverbindung.

Herstellung des Statorhalters

Der Statorhalter besteht aus 8x1mm Alurohr, welches außen den Stator und innen die 6x3mm Kugellager aufnimmt. Es sollte aus Präzisionsgründen im Modellbaufachhandel erworben werden. Da der Statorinnendurchmesser leicht unter 8mm liegt, wird ein Stück Alurohr in der Bohrmaschine an einem Ende etwas abgeschliffen, so dass sich der Stator mit etwas Kraft aufdrücken lässt. Falls er zu locker sitzt, kann man ein kurzes angespitztes Stückchen Stahldraht in die kleine halbkreisförmige Aussparung zwischen Stator und Alurohr stecken, welche im Bild oben links deutlich zu erkennen ist. Die Kugellager werden mit einem plangeschliffenen 6mm- Stahldraht oder -Bohrer eingepresst, so dass der Innenring nicht belastet wird. Falls man kein passendes Alurohr bekommt oder der Statorimmendurchmesser ein krummes Maß hat, kann man das Alurohr auch in der Bohrmaschine etwas abdrehen. Die unten in der Anleitung beschriebenen gekreuzten Kohlestangen zur Befestigung am Shocky haben sich inzwischen als äußerst crashresistent gut bewährt.

Drehen in der Bohrmaschine

Viel Spaß beim Bauen, Julez